Wir machen die
Energiewende bei Rinn

Die Umstellung von fossile auf erneuerbare Energieträger ist Kern der Energiewende bei Rinn. Diese Transformation geht Hand in Hand mit einer kontinuierlichen Steigerung der Energieeffizienz. Innerhalb von sieben Jahren haben wir den Gesamtanteil erneuerbarer Energiequellen von 6 Prozent auf 58 Prozent erhöht. Im gleichen Zeitraum konnten wir unsere Energieintensität um ca. 4 Prozent auf 51,21 kWh/t Beton senken. 

Wir bei Rinn verwenden in unserem Unternehmen Energie aus fossilen und erneuerbaren Quellen. In den vergangenen Jahren konnten wir den Anteil an erneuerbarer Energie kontinuierlich erhöhen. Den Hauptteil unserer Energie bezogen wir im Jahr 2016 aus Strom (47 Prozent), Photovoltaik und Wasserkraft. Aus anderen erneuerbaren Energiequellen wie Geothermie, Wärmerückgewinnung und Fernwärme gewannen wir weitere 7 Prozent. Bis zu 43 Prozent unserer Energie bezogen wir aus fossilen Brennstoffen wie Heizöl, Gas, Diesel und Benzin. Unser bisheriges Ziel war es, bis 2020 ca. 80 Prozent des Energiebedarfs aus erneuerbaren Quellen zu decken. Nach den Erfahrungen der vergangen Jahre passen wir dieses Ziel auf 70 Prozent an.

Seit 2014 wird das gesamte Unternehmen an allen Standorten mit Ökostrom aus Wasserkraft und werkseigener Photovoltaik versorgt. Auf den Dächern der Lagerhallen haben wir Anlagen mit einer Gesamtleistung von 540 kWp installiert. Die Gesamtstromproduktion durch Photovoltaik betrug 2015 ca. 554.000 kWh und 2016 ca. 518.000 kWh und deckte rund 5 Prozent des gesamten Strombedarfs. Somit können wir die Energie entsprechend eines Jahresverbrauchs von 334 Ein-Personen-Haushalten oder 125 Vier-Personen-Haushalten selbst produzieren.

Die Bereitstellung von Wärme- und Kühlenergie erfolgt durch ein Zusammenspiel aus Geothermie, Fernwärme, Wärmerückgewinnung aus der Prozesswärme und Gasheizung.

Durch die Umsetzung eines neuen Energiekonzepts konnten wir seit 2010 den Anteil erneuerbarer Energien für Heizung und Kühlung von 18 Prozent auf 37 Prozent in 2014 ungefähr verdoppeln. Die kühleren Winter der Jahre 2015 und 2016 haben dazu geführt, dass wir erneut mehr fossile Energieträger einsetzen mussten und der Anteil erneuerbarer Heizenergieträger im Jahr 2016 bei 31 Prozent lag. Unser Ziel ist es, den Gasbedarf im Werk Heuchelheim durch eine zusätzliche Geothermieanlage weiter zu reduzieren.

Wir setzen Geothermie zur Wärmeversorgung in unseren Produktionsstätten und Beratungspavillons ein. Wir haben den Anteil über die letzten Jahre  schrittweise ausgebaut und erreichten in 2016 eine Gesamtleistung von 218.616 kWh. Seit 2014 kühlen wir im Sommer Bürogebäude sowie Beratungspavillons in Heuchelheim und Stadtroda ebenfalls über die Solebohrungen der Geothermieanlagen. Infolgedessen konnten wir die herkömmliche Klimaanlage in Heuchelheim demontieren und den Stromverbrauch zusätzlich um jährlich 39.214 kWh senken. Unser neuer Beratungspavillon im Ideengarten in Berlin wird 2017 mit einer weiteren Geothermieanlage beheizt und gekühlt.

In der Fertigung entsteht bei der Drucklufterzeugung Abwärme, die wir nach Möglichkeit für den Heizenergiebedarf in den Werken nutzen. Durch die Rückgewinnung der entstehenden Wärme bei der Drucklufterzeugung und der Abluftwärme aus Filteranlagen konnten wir an allen drei Standorten insgesamt 1.285.000 kWh einsparen. In 2017 sind zusätzliche Maßnahmen zur Einsparung weiterer 855.000 kWh geplant.

In unserem Werk Steinbach decken wir den Heizenergiebedarf durch Fernwärme, die aus dem regenerativen Brennstoff Holzhackschnitzel gewonnen wird. Ab 2016 wollten wir den Bedarf an Fernwärme durch die Nutzung von Abwärme aus der Produktion in Steinbach verringern. Diese Maßnahme hat bisher leider keine messbaren Effekte gezeigt.

Das Jahr 2016 stand im Zeichen der Einführung des Energiemanagements nach DIN 50001. Der Erstellung und dem Festhalten der erforderlichen Dokumente und Prozesse in einem Management-Handbuch folgte die Informierung und Unterweisung der Mitarbeiter. Datengrundlage ist die "RINN Energie- und Nachhaltigkeitscontrolling"-Software. 2016 wurde in den drei Werken die Energiedatenerfassung installiert, die diese Daten mit Hilfe von 85 Stromzählern täglich in die Software importiert.

Nach der ersten Zertifizierung im Dezember 2015 hat Ende November 2016 das Re-Audit ebenfalls erfolgreich stattgefunden. In 2017 wird die jährliche Auditierung fortgesetzt. Das Energieteam aus Mitarbeitern aller Standorte trifft sich quartalsweise um aktuelle Themen zu besprechen und die Umsetzung der Energieeffizienzmaßnahmen untereinander abzustimmen.

Im Berichtszeitraum ist trotz der vielen Maßnahmen, die wir in den vergangenen Jahren umgesetzt haben, der spezifische Energieverbrauch von 47,27 kWh/T in 2014 auf 51,42 kWh/T in 2016 gestiegen. Im Jahr 2016 betrug der Gesamtenergieverbrauch ca. 19,33 (MH) Millionen kWh, wobei davon auf den Standort Heuchelheim ungefähr 56 Prozent, auf den Standort Steinbach ca. 21 Prozent und auf Stadtroda ca. 23 Prozent entfallen.

Auch im Jahr 2015 waren es laut jährlichen Energiebericht 18,66 Millionen kWh. Die Erhöhung des Verbrauchs im Jahre 2015 im Vergleich zu dem Vorjahr 2014 ist vor allem durch den kälteren Winter begründet. Der deutliche Anstieg in 2016 liegt in der Erhöhung der Produktionsmengen im Vergleich zu den Vorjahren und ist durch die gestiegene Nachfrage nach Produkten mit Oberflächenbearbeitung begründet.

Die Energieeffizienz der Betriebsgebäude leisten einen beträchtlichen Beitrag zur Reduktion unseres Energieverbrauchs. Neubauten werden konsequent gemäß einer nachhaltigen Bauweise errichtet. Unsere Bestandsobjekte lassen wir durch externe Energieberater auf weitere Energieeinsparmöglichkeiten überprüfen. Weiterhin tauschen wir Leuchtstoffröhren durch energiesparende LED-Beleuchtung aus.

Neu ist die Kühlung der Hydraulikabwärme an der Pflastersteinanlage II in Steinbach mittels Wasser. Hier sparen wir ca. 12.000 kWh Strom im Jahr. Seit Oktober 2016 haben wir eine neue Klimatisierungstechnologie bei einer unserer Trockenkammern in Betrieb genommen. Dieses Verfahren ermöglicht uns den Gasverbrauch in der Produktion signifikant zu senken. Geplant ist, jährlich 200.000 kWh Gas einzusparen.