So transparent
kann ein Betonstein sein

Unsere Vision ist es, eine Kreislaufwirtschaft aufzubauen, in der jeder Produktionsschritt mit einer Wertschöpfung verbunden ist und die getrennte Betrachtung von Rohstoffen, Produkten und Abfällen aufgehoben wird. Der effiziente Umgang mit Rohstoffen ist von Anfang an ein zentrales Ziel unserer Nachhaltigkeitsstrategie.

Der Hauptbestandteil unserer Produkte setzt sich zusammen aus Zuschlagstoffen wie Kiese, Splitt sowie Sand, Bindemittel und Wasser. Je nach Produktlinie verwenden wir zusätzlich Zement-Ersatzstoffe sowie Zusatzmittel und Farben.

Der Hauptbestandteil unserer Rohstoffe besteht aus Gesteinszuschlagstoffen wie Kies, Natursplitt und Sand, die entsprechend des Bedarfs und der Anforderung eingesetzt werden. Grundsätzlich beziehen wir unsere Materialien aus der direkten Umgebung der jeweiligen Werke. In der Region um Heuchelheim und Steinbach findet sich Basalt, der in diesen Werken überwiegend eingesetzt wird. Am Standort Stadtroda ist Granit gut verfügbar, weshalb wir hier dieses Gestein bevorzugen. Die benötigten Natursande beziehen wir ebenfalls aus nahe gelegenen Förderstätten. Durch unser Hochwert-Recycling werden wir nach und nach einen Teil der Primär- durch Sekundärrohstoffe ersetzen.

Um den Bedarf an Primärrohstoffen zu verringern und zugleich unsere Ressourceneffektivität zu erhöhen, ersetzen wir Naturrohstoffe aus Steinbrüchen durch hochwertigen Recyclingsplitt. Neue Verfahren mit herkömmlichen Ausgangsstoffen garantieren einen Recyclingbetonstein in bester Rinn-Qualität. Bestätigt wurde unser Entwicklungsergebnis von der Materialforschungs- und Prüfanstalt an der Bauhaus-Universität Weimar.

Seit Oktober 2014 werden die produktionsbedingten Betonabfälle durch externe Dienstleister aufbereitet, so dass wir zunächst 5 Prozent Recyclingsplitt dem Kernbeton zuführen konnten. Mit der Einführung des RC 40 Steins haben wir 2016 einen wichtigen Durchbruch auf dem Markt geschafft, indem wir erstmalig 40 Prozent Recyclingsplitt dem Kernbeton zuführten. Insgesamt verarbeiteten wir im Berichtszeitraum ca. 15.000 Tonnen. Durch den Einsatz hochwertigen Recyclingsplitts konnten wir den Primärrohstoffanteil von 83 Prozent in 2014 auf 80 Prozent in 2016 senken. Im Jahr 2016 hatte der Recyclingsplitt einen Anteil von 3 Prozent der Gesamtmenge der Zuschlagstoffe.

Unser Ziel ist es, den Recyclinganteil weiter zu erhöhen und nach Möglichkeit unsere Produktpalette entsprechend zu entwickeln. Ab 2017 erweitern wir das Bahnsortiment um das Quadratpflaster RC 25. Mit Tromalit bieten erstmalig auch ein Mauersystem mit einem Recyclinganteil von 25 Prozent an. Das ursprüngliche Ziel bis 2017 den Rohstoffbedarf zu 20 Prozent durch Recyclingsplitt zu decken, werden wir voraussichtlich nicht erreichen. Unser neues Ziel ist es, bis 2018 den Recyclinganteil auf 17 Prozent zu erhöhen.

Zur Etablierung eines geschlossenen Stoffkreislaufs können unsere Kunden zukünftig in den Recycling-Zyklus von Beton einbezogen werden. Ziel ist es, bereits verlegtes Pflaster nach der Nutzung zu hochwertigem Recyclingmaterial zu verarbeiten und zur Fertigung neuer Pflastersteine einzusetzen. Erste Pilotierungen des Rücknahmesystems für Altpflaster in Zusammenarbeit mit ausgewählten Geschäftskunden beginnen 2017.

Einen wesentlichen Einfluss auf die CO₂-Bilanz eines Betonsteins hat der als Bindemittel eingesetzte Zement. Die verschiedenen Zementarten unterscheiden sich hinsichtlich ihrer Einsatzmöglichkeiten und spezifischen CO₂-Emissionen. Der herkömmliche CEM I Zement hat mit circa 0,8 Tonnen CO₂/t die höchste CO₂-Intensität. Klinkerreduzierte CEM II Zemente weisen eine geringere Intensität von 0,6 Tonnen CO₂/t auf. Seit 2002 setzen wir zunehmend CEM II Zemente in unseren Produkten ein, so dass diese mittlerweile den Hauptanteil zwischen 55 und 58 Prozent der Bindemittel im Berichtszeitraum ausmachen. Dadurch vermeiden wir 12.423 Tonnen von CO₂-Emissionen in der Vorkette.

Die Verwendung von CEM II Zementen wird von Verfügbarkeit und technischen Einsatzmöglichkeiten beeinflusst. Darüber hinaus können bei einem höheren Anteil an CEM II Zementen weniger Zementersatzstoffe verwendet werden. Die Entwicklung von Betonrezepturen mit klinkerreduzierten Zementen ist Teil unserer kontinuierlichen Forschung.

Zement-Ersatzstoffe ermöglichen es, den Anteil an CO₂-intensivem Zement zu verringern. Häufig sind dies Sekundärrohstoffe, die aus anderen industriellen Prozessen hervorgehen. So ist Steinkohleflugasche ein Abfallprodukt der Stromerzeugung in Kraftwerken.
Gesteinsmehle entstehen in Steinbrüchen als Nebenprodukt von Entstaubungs- und Siebanlagen. Der bei der Weiterbearbeitung in den Werken anfallende Strahl- und Schleifstaub kann ebenfalls dem Massenbeton zugegeben werden. In den Jahren 2015 und 2016 haben wir insgesamt durch den Einsatz von Zementersatzstoffen 18.466 Tonnen CO₂-Emissionen vermieden. Der Recyclinganteil bei Bindemitteln konnte seit 2010 von 12 Prozent auf 16 Prozent erhöht werden.

Je nach Produktlinie können zusätzlich Tenside und Silikon-Emulsionen in kleinen Mengen (< 0,01 Masse Prozent ) enthalten sein. Diese Zusatzmittel beinhalten entsprechend Anhang XIV der REACH-Verordnung keine besorgniserregenden Inhaltsstoffe.

Für eine schadensfreie Zustellung der Produkte ist eine sachgerechte Verpackung notwendig. Um auch hier unsere Umweltbelastung so gering wie möglich zu halten, sind grundsätzlich alle Verpackungsmaterialien bei Rinn recyclefähig. Seit 2010 arbeiten wir daran, schrittweise herkömmliche Einweg-Verpackungen durch Verpackungen aus nachwachsenden Rohstoffen und Recyclingmaterial zu ersetzen. So konnten wir u.a. die bisher verwendete Kunststofffolie für die Verpackung von Pflaster durch eine Deckfolie aus Recyclinggranulat austauschen. In den vergangenen sieben Jahren konnten wir den Anteil von Verpackungsmaterialien aus nachwachsenden Rohstoffen und Recyclingmaterial auf 50 Prozent im Jahr 2016 nahezu verdoppeln.

Auf dem Werksgelände werden die zurückgenommenen Paletten durch einen externen Unternehmer täglich sortiert. Intakte Paletten verwenden wir im Kreislauf weiter. Defekte Paletten werden repariert. Sollte sich eine Reparatur nicht lohnen, werden sie dem regulären Holz-Abfall zugeführt.

Seit 2012 haben wir unsere Druckerzeugnisse sowie unseren internen Papierverbrauch vollständig auf Recycling- und FSC-Papier umgestellt und konnten die CO₂-Emissionen bei Papier um 63 Tonnen im Jahr (-29 Prozent) senken. Ab 2017 drucken unser Ideenkatalog auf Blauer-Engel zertifiziertem Papier. Im Allgemeinen versuchen wir, möglichst viele Dokumente digital zu archivieren, was uns bisher bis zu 80 Prozent gelingt.